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陶瓷坯體開裂
      從材料的力學性質可知，只有當外力大于材料原子間的結合力時，材料才能斷裂。不同的材料，因組成不同，晶體結構不同，以及鍵合方式不同，其原子間的結合力也就不同。關于材料的微觀機理的研究，已發展出一門新的學科——斷裂力學。本書僅簡要介紹陶瓷生產過程中，造成超過原子間結合力的因素。
    格里菲思(Griffith)認為：“實際材料中總是存在許多細小的裂紋或缺陷，在外力作用下，這些裂紋和缺陷附近易產生應力集中現象，當應力達到一定程度時，裂紋就開始擴展而導致斷裂”。形成這些裂紋或缺陷的原因主要是晶體微觀結構中存在裂隙或坯體在干燥中由于熱應力而形成裂紋及坯體成形、干燥運輸過程中因操作不慎而造成的機械損傷。
      總之，裂紋缺陷的成因很多，根據開裂的特征，分別介紹如下。
      一、坯裂
      特征是裂紋向內縱深發展；裂透、坯釉同時開裂；或坯裂釉不裂，裂口面粗糙，不鋒利。造成坯裂的因素有：
      1、制品在成形、干燥、精坯、釉坯、挖取釉、運輸、吊缽、裝窯、裝車過程中，已因收縮不均勻、機械碰撞等原因，形成細小裂紋，在加工過程中未發現剔除，高溫時應力釋放，則暴露出開裂，具有大同小異的特征。
      2、供成形的泥料或泥漿，未經充分捏練和排泡、排氣、含有空氣和硬泥籽等，影響產品組織的均一性，形成薄弱環節。這種坯在干燥收縮和燒成收縮中，因收縮應力加大，超過坯體的結合力而撕裂。
      3、塑性成形的產品，打泥餅入模過重，使泥料粒子排列改變，鼓入空氣于底部或投模入泥過早，構成水分差等，都將造成底部泥料組織不均一。滾頭中心夾角不對或不對中心、尖部磨損等，會導致壓力不均勻；滾頭潤滑不好、坯泥粘性強等，會產生輕微卷泥，使坯體受傷。
      4、需刀修的產品，特別是濕修產品，因泥料是半干的，剛性不夠，結合力差，修邊、挖溝、剮底時，因刀子過鈍、用力過大、切削刀的前角過大、修削面過寬、吃刀過深，都將使坯體表現愛到機械損傷而產生微裂紋，于燒成收縮時擴大成開裂。
      5、接斗產品，因互相粘接的兩個部件及粘接泥的配方不同、成形方法不同、部件水分不同及坯料的密度、泥料粒子排列不同，特別是在粘接、加工、干燥過程中受應力，燒成中因收縮不同，應力釋放而開裂。
      二、驚裂
    俗稱冷炸，裂口光亮、鋒利，有坯、釉皆裂和釉裂坯不裂兩種(斑紋裂是特殊藝術效果)。
      1、坯釉皆裂。一般說，坯、釉皆裂者主要是冷卻制度不當，尤其是隧道窯快速冷卻，控制不當最容易出現驚裂缺陷。通常因高溫冷卻過快造成的裂紋，裂口較大；因中溫冷卻過快形成的裂紋，裂口較小，如發絲狀。其影響因素有：
      ① 隧道窯零壓位置前移，窯頭溫度偏低，冷卻帶溫度普遍降低或氣壓高、氣溫低和煙囪抽力大，使高溫冷卻的速度超過允許急冷溫度范圍的規定。
      ② 高火爐 最后一對爐溫偏低，使冷卻帶的蓄熱少，從而造成制品冷卻速度過快。
      ③ 隧道窯的急冷風，風壓高、風量大，冷風侵襲產品。
      ④ 中溫階段(700~450℃)冷卻過快，特別是含游離石英多的坯體，由于石英晶型的急速轉化，產生體積變化，因體積變化的應力差而驚裂。
      ⑤ 裝窯過密，氣流不暢通，尤其大型、厚胎產品，因上下、內外溫差而產生應力。
      ⑥ 產品過燒，脆性加大，耐應變能力差，冷卻稍有不當，就產生開裂。
      2、釉裂。釉面驚裂而坯不裂的原因是釉料膨脹系數大于坯料膨脹系數，使釉層受到拉應力，當應力超過釉層的允許強度和彈性限度時，釉層龜裂。影響釉驚裂的因素有：
      ① 原料配方或原料性質、原料成分變動，使釉的膨脹系數增高。如釉中堿土金屬氧化物組分提高，釉層中玻璃與晶體混合物